So großer Umbau in laufender Produktion ist selten

Sie bedeutet aber auch Investitionen und Umstellungen, insbesondere, wenn sie innerhalb einer laufenden Produktion umgesetzt wird. Es braucht also Mut, diesen Schritt zu wagen, den viele Geschäftsführer wohl nur einmal in ihrer Laufbahn machen. Die Wildberger Firma Rempp hat sich der Herausforderung trotz ungewisser Zeiten in der Branche gestellt. Und wir durften kurz nach der Inbetriebnahme Mäuschen spielen.

Die Produktion auf der neuen Anlage läuft bereits. In beeindruckender Geschwindigkeit bewegen sich verschiedene mechanische Arme, Leim- und Sägemaschinen über die Produktionslinie. Von außen betrachtet läuft alles zügig und perfekt aufeinander abgestimmt. Ganz so einfach ist es aber nicht: Ein Team der Herstellerfirma begleitet die Produktion in der Anfangszeit noch, um alles zu prüfen und Optimierungspotentiale zu finden. Mit wachsamen Augen beobachten sie jede Bewegung. Denn was eine solche Anlage besonders macht, ist ihre Individualität. Sie ist genau auf die Bedürfnisse der Firma Rempp abgestimmt. Auch die Mitarbeiter selbst halten derzeit noch die Augen offen, wo sie beispielsweise Laufwege verkürzen oder Material besser bereitstellen können.

Im Hause Rempp werden Küchen gefertigt, wofür viele individuelle Bauteile benötigt werden. Hier geht also nur wenig „vom Fließband“. Und die Anlage muss da mithalten können. Ihr Vorgängermodell hatte 25 Jahre lang gute Dienste geleistet. In dieser Zeit hat sich jedoch einiges verändert und da konnte die alte Anlage irgendwann nicht mehr mithalten.

Vor rund zwei Jahren fiel daher die Entscheidung, rund 3,3 Millionen Euro in eine neue Montagelinie zu investieren. Diese Investition in eine moderne Produkttechnologie schaffe eine solide Grundlage für die Zukunft und stärke langfristig die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens, so Geschäftsführer Matthias Rempp.

Die neue Anlage bringt Verbesserungen auf vielen Ebenen. Sie arbeitet nicht nur effizienter, sondern kann auch deutlich mehr Arbeitsschritte leisten als die bisherige. Böden, Deckel und Seitenteile werden individuell mit Griff-Fräsungen versehen, gedübelt, geleimt und montiert – inklusive LED-Leisten. Auch die Mitarbeiter, die sich erstmal mit der neuen Anlage vertraut machen mussten, profitieren von der Anschaffung. Hologramme zeigen an, welche Beschläge wo platziert werden müssen. Das erleichtert das Arbeiten und minimiert die Fehlerquote. Arbeitsplätze innerhalb der Produktionslinie sind dank Ampelsystem und Beleuchtung deutlich besser gestaltet.

Ein Pufferspeicher mitten in der Produktionslinie sorgt für eine optimierte Taktung. Ein wichtiger Punkt im Hause Rempp, denn die Fertigung der Aufträge ist kommissionsbezogen und vom Ablauf zeitlich getaktet. Das bedeutet, dass viele unterschiedliche Teile, die verschiedene Arbeitsschritte erfordern, nach und nach die Anlage durchlaufen. Und die höhere Kapazität trägt dem Optimismus Rechnung, dass in Zukunft wieder deutlich mehr Aufträge kommen dürfte.

Wie kommt eine neue Anlage in einen laufenden Betrieb?

Die alte Anlage musste abgebaut und die neue eingebaut werden, was fast zwei Monate dauert. So lange kann die Produktion natürlich nicht still stehen. Das Rempp-Team und der Hersteller waren also damit beschäftigt, um den alltäglichen Betrieb „herum“ zu arbeiten und mit Bestandsmaschinen die Fertigung am Laufen zu halten. Ein Kraftakt, doch schlussendlich ist der Umbau geglückt. Dieser dürfte nun auch wieder für 25 Jahre vorhalten.